Wielu przedsiębiorców staje przed dylematem, w jaki sposób dopasować dostępną powierzchnię magazynową do specyfiki własnej linii produktowej. Jest kilka powodów, z których może wynikać konieczność ingerencji w strukturę regałów lub półek w magazynach. Przede wszystkim, przedsiębiorstwo rozwijając lub zmieniając swój model biznesowy, może rozszerzać ofertę produktową o artykuły o innych (specyficznych) cechach fizycznych. Drugim najpowszechniej występującym przypadkiem jest nabycie magazynu wyposażonego w infrastrukturę nieodpowiednią lub nieoptymalną dla danej linii produktowej. W takich sytuacjach, konfiguracja regałów staje się kluczowym zagadnieniem.
1. Analiza stanów towarowych i XYZ w kontekście konfiguracji regałów
Każdą zmianę ułożenia towarów w magazynach, zwłaszcza jeśli chodzi o konfigurację regałów, rozpoczynamy od analizy XYZ (dla tego przykładu, rozumianej jako ilość pobrań linii indeksu z lokalizacji) oraz sprawdzenia aktualnych, planowanych i oczekiwanych zapasów dla każdego z indeksów.
W celu optymalizacji procesów logistycznych w obszarze przyjęcia, składowania i wydawania towarów, musimy przeanalizować następujące strefy funkcjonalne magazynu, zwracając uwagę na konfigurację regałów:
• Przyjęcie towarów do magazynu – sposób i czas awizowania dostaw do magazynu, dostępne strefy buforowe po rozładunku jednostek z dostawami, komunikację na linii zakupy – magazyn, podprocesy dodatkowe (przepakowania, zmiany jednostek ładunkowych, etykietowanie, tworzenie zestawów etc.),
• Rozmieszczanie towarów w magazynie – ilość dostępnych wózków widłowych, układnic, przenośników, osób zaangażowanych w proces odkładania, sposób przedstawiania zapasu do sprzedaży (dostępny po przyjęciu, dostępny jednostka po jednostce w trakcie rozkładania, dostępny po rozłożeniu całości dostawy etc.) komunikację na linii sprzedaż – magazyn, ilość stref kompletacji w magazynie, uzupełnianie stanów w lokalizacjach,
• Wydawanie towaru – sposoby kompletacji (konsolidacje, dekonsolidacja, multi order picking, konfekcjonowanie etc.), pola odkładcze, stacje kompletacji automatycznej, punkty przekazania, strefy buforowe po wydaniu towarów oraz podprocesy dodatkowe realizowane w tych buforach.
2. Konfiguracja regałów - ustalenie potrzeb ilościowych dla poszczególnych typów lokacji.
Do przeprowadzenia analizy w wyniku której przedsiębiorstwo będzie miało możliwość ustalenia optymalnych parametrów poszczególnych lokalizacji, niezbędne jest uzupełnienie master data dla analizowanych indeksów. Karta produktu powinna zawierać co najmniej:
• Wymiary produktu (szerokość, wysokość, długość) oraz objętość wyliczaną z iloczynu wymiarów • Wagę produktu
Do zarządzania bardziej skomplikowanymi algorytmami w zaawansowanych systemach WMS oraz przy integracji z platformami lub oprogramowaniem zewnętrznym np. Sklepami e-commerce, narzędziami do obsługi reklamacji i zwrotów etc. Fakultatywnie, karta produktowa może być rozszerzona o:
• Hierarchię opakowań (ilości SKU w opakowaniu zbiorczym podstawowym, ilości SKU w opakowaniu zbiorczym drugiego i kolejnych rządów, ilości SKU na palecie) • Fotografię, ścieżkę dźwiękową lub film • Dopuszczalne i niedopuszczalne systemy składowania dla indeksu (warunki przechowywania, systemy automatyczne, specyficzne podprocesy w przyjęciu, składowaniu i kompletacji) • Minima i maksima składowania w poszczególnych typach lokalizacji • Strategie uzupełnień zapasów z lokalizacji rezerw lub zapasu do lokalizacji kompletacyjnych • Flagi rotacji • Flagi charakterystyki produktowej (gabarytowe, ciężkie, kruche etc.)
Możemy zastosować dwa główne sposoby dopasowania ilości lokalizacji dla każdego z indeksów a co za tym idzie, ustalenia ilości niezbędnych ilości lokalizacji wg typów, z uwzględnieniem konfiguracji regałów.
2.1. Dopasowania ilości indeksów do aktualnie posiadanej infrastruktury
Przykład:
W wyniku analizy XYZ, firma ustaliła, że zgodnie z zasadą Pareto, 20% indeksów generuje 80% ruchu w magazynie. Ilość indeksów generujących ruch ustalono na 200 z ogólnej sumy 1000 indeksów w magazynie.
Używając danych produktowych oraz analizując wydania towarowe w sztukach, podjęto decyzję o składowaniu 7 dniowego zapasu dla każdego z tych indeksów w lokalizacjach na poziomie „0” (podłogi), ponieważ kompletacja z tego poziomu nie wymaga specjalistycznych uprawnień i może być przeprowadzana masowo (akcyjnie) w razie nieplanowanych szczytów sprzedaży.
Następnie przeanalizowano ilość lokalizacji na poziomie „0”. Ustalono, że przedsiębiorstwo dysponuje liczbą 100 lokalizacji o pojemności pozwalającej na składowanie średnio 14 dni zapasu dla większości produktów.
Ze względu na brak możliwości ingerencji w fizyczną infrastrukturę magazynową, przedsiębiorstwo może zastosować separatory tymczasowe, dzielące lokalizacje na pół, następnie nowo powstałe 200 lokalizacji o dwukrotnie mniejszej kubaturze wykorzystać do rozlokowania 200 top indeksów z zapasem na 7 dni.
Drugim rozwiązaniem, jest umieszczenie top100 produktów z zapasem 14 dniowym (co z kolei wpłynie na dwukrotnie rzadszą konieczność uzupełniania lokalizacji) a indeksy top od 101 do 200 rozlokować na poziomie 1 do którego ruch pionowy wózka jest najkrótszy, dodatkowo pozwala używać w większości przypadków wózków widłowych z wysuwanym masztem zamiast wózków typu reach truck.
2.2. Dopasowanie infrastruktury do ilości indeksów wyniku analizy XYZ w kontekście konfiguracji regałów
W przypadku gdyby przedsiębiorstwo zdecydowało się na ingerencję w fizyczną strukturę regałów, mogłoby przeprowadzić następujące zmiany w ramach konfiguracji regałów:
• Obniżyć belkę regałową poziomu pierwszego, ograniczając pojemność lokalizacji na podłodze o 50% jednocześnie tworząc półkę na poziomie pierwszym z dostępem dla operatora stojącego bezpośrednio na ziemi • Podzielić lokalizacje separatorami stałymi, uzyskując dwukrotnie większa ilość lokalizacji na poziomie „0”
2.3. Konfiguracja regałów - dodatkowe zmienne wpływające na sposób rekonfiguracji
Z całą pewnością wśród top200 produktów, znajdą się zarówno takie, dla których nowo powstałe lokalizacje wg pojemności wystarczą na 20 dni, jak i takie gdzie zapas wystarczy tylko na 3 dni.
W takiej sytuacji, przedsiębiorca może się zdecydować na poniższe rozwiązania w ramach konfiguracji regałów:
• Niezależnie od ilości dni na które wystarczy zapas, przypisać indeksy do nowo powstałych lokalizacji co spowoduje mniej przewidywalny i trudniejszy do zaplanowania cykl uzupełnień ale pozwoli na utrzymywanie wszystkich 200 produktów na poziomie „0” lub „0” i „niskie”1
• Powrócić do analizy i zadecydować o umieszczeniu na dole indeksów z zapasem bezwględnie 7 dniowym, co z kolei może oznaczać utworzenie >1 lokalizacji dla najbardziej rotujących lub największych objętościowo produktów. Może się wówczas okazać, że rozmieszczone zostanie np. tylko 150 indeksów. To na co warto zwrócić uwagę to rozpiętość ilości pobrań w zbiorze, im większa różnica pomiędzy indeksem top1 a indeksem top200 tym większe uzasadnienie ma wybór tego rozwiązania
• Ponowić obliczenia konfiguracyjne, w celu ustalenia ile lokalizacji o pierwotnej objętości można wykorzystać do składowania 7 dniowego zapasu dla indeksów o większym zapotrzebowaniu na miejsce, równocześnie analizując, czy nie skonfigurować lokalizacji o pojemności 33% lub np. 25% pierwotnej pojemności dla najmniejszych (lub najmniej sprzedających się) indeksów
3. Dostosowanie magazynu wg nowych założeń w kontekście konfiguracji regałów
Każda zmiana fizyczna, musi zostać odwzorowana w systemach obsługujących magazyn. Ponadto, infrastruktura magazynowa musi spełniać warunki bezpieczeństwa. W związku z czym należy pamiętać o następujących efektach takich zmian w ramach konfiguracji regałów:
• Zmiana atrybutów lokalizacji – co oznacza albo usunięcie albo zmiany w starych lokalizacjach, oraz dodanie/dopisanie nowych lokalizacji z odpowiednimi atrybutami • Zmiana marszruty uzupełnień – niewiele magazynów na lokacjach kompletacyjnych może przechowywać 100% dostępnego do sprzedaży towaru. Wymaga to zabezpieczenia lokalizacji rezerw/zapasu oraz niezbędnych narzędzi i operatorów do realizacji tychże zadań • Zmiana ścieżki kompletacji – często nowo powstałe lokalizacje są pomijane w algorytmie odpowiadających za optymalny dobór ścieżki, co powoduje chaos w trakcie wydań towarów i kilkukrotne odwiedzanie tych samych korytarzy regałowych • Przed jakąkolwiek ingerencją w istniejące systemy regałów lub półek, należy skontaktować się z ich dostawcą, przedstawiając planowane zmiany. Dostawca musi je zaakceptować, dokonując np. niezbędnych obliczeń w celu ustalenia nowej nośności regałowej.
Podsumowując, konfiguracja regałów jest kluczowym elementem zarządzania magazynem, który może znacząco wpłynąć na efektywność i koszty operacji magazynowych. Odpowiednie planowanie, analiza i implementacja strategii konfiguracji regałów mogą przyczynić się do zwiększenia elastyczności i zdolności do dostosowania się do zmieniających się potrzeb biznesowych.
Konfiguracja regałów poprzedza decyzje o automatyzacji procesów logistycznych, jeżeli interesuje Ciebie drogi czytelniku ten temat, sprawdź ten artykuł.
